Extrusión en frío versus extrusion caliente
La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el proceso.
Los metales típicos que se extruyen en caliente son:
– aluminio,
– cobre,
– magnesio,
– zinc,
– estaño y sus aleaciones.
Estos mismos materiales se extruyen a veces en frío (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para la extrusión ( en caliente y frío ).
La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una T° por encima de su T° de cristalización. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas mas complejas con este proceso.
Las ventajas adicionales incluyen reducción de la fuerza del pisón, mayor velocidad del mismo, y reducción de las características del flujo del grano en el producto final. Cuando el enfriamiento del tocho entra en contacto con las paredes del recipiente es un problema , para superarlo se usa algunas veces la extrusión isotérmica.
La lubricación es un aspecto critico de la expresión en caliente de ciertos metales (por ejemplo el acero) y se desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo condiciones agresivas de la extrusión en caliente; además de reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusión.
La extrusión en frío y la extrusión en tibio se usan para producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o casi terminadas).
El termino extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad, algunas ventajas importantes de esta extrusión incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de producción.
La extrusión en frío a T° ambiente elimina también la necesidad de calentar el tocho inicial.
Fuente: Materia de Proceso de Manufactura de la Unideg
